Partie principale et accessoires du ventilateur principal

1) Les composants complets du ventilateur comprennent notamment les raccords de galerie, le collecteur, le ventilateur de premier niveau, le ventilateur de second niveau, le diffuseur, la transition circulaire-rectangulaire, le caisson d'insonorisation, la tour de diffusion, etc. L'intérieur du canal du ventilateur est uniforme et lisse ; le collecteur, le redresseur et les tubes en forme de poisson sont tous formés par moulage à froid. Les tubes de refroidissement en forme de poisson ainsi que les plaques de support du socle moteur, tout en répondant aux exigences mécaniques en termes de résistance et de rigidité suffisantes, intègrent également des transitions arrondies afin de réduire la traînée. Ainsi, le canal d'écoulement du ventilateur reste uniforme et lisse, ce qui diminue la résistance au flux et améliore les performances du ventilateur. Tous les supports adoptent une conception symétrique, optimisant ainsi la structure interne du canal d'écoulement. L'installation se fait selon une configuration horizontale avec deux ventilateurs côte à côte. Le ventilateur est équipé, lors de son installation, d'interfaces de test de performance telles que des anneaux de mesure de pression, permettant de mesurer la pression négative et le débit du ventilateur. Ces interfaces peuvent être connectées à des capteurs de pression pour mesurer la pression dynamique et statique ainsi que le débit du ventilateur. Sur la paroi extérieure du conduit d'air, un support de mesure des vibrations est installé, prévoyant ainsi une interface pour l'installation de capteurs de vibration. La conception et la fabrication de chaque partie du ventilateur doivent garantir sa résistance aux diverses conditions opérationnelles. Le matériau de la moyeu doit être au moins égal à Q345 ; la surface externe du moyeu présente une structure sphérique, et l'épaisseur des rayons du moyeu doit être d'au moins 35 mm. La coque du ventilateur est fabriquée en Q235 ; l'épaisseur de la tôle utilisée pour la coque principale doit être d'au moins 8 mm, tandis que l'épaisseur de la tôle du socle moteur doit être d'au moins 25 mm. Le tube protecteur interne est usiné de manière à obtenir une épaisseur minimale de 15 mm après usinage. La conception et la fabrication de chaque partie du ventilateur doivent assurer sa résistance aux diverses conditions opérationnelles. Après soudage du moyeu, celui-ci subit un recuit global. Les principales pièces telles que le moyeu et les pales doivent faire l'objet d'un contrôle non destructif accompagné d'un rapport d'inspection, garantissant ainsi leur fiabilité qualitative. Les soudures du ventilateur doivent être soignées, esthétiques et exemptes de défauts de soudure. Toutes les soudures critiques du ventilateur font l'objet d'un traitement thermique destiné à éliminer les contraintes résiduelles.

2) Usinage et protection anticorrosion contre la rouille de la carcasse du ventilateur : Les matériaux d'origine sont en acier Q235 de haute qualité, accompagnés d'un rapport de certification sur le matériau. Toute la carcasse est découpée à l'aide d'une machine de découpe laser, offrant ainsi une grande précision dimensionnelle et une efficacité élevée, ce qui garantit encore mieux la qualité du produit. Toutes les soudures sont réalisées par technologie de soudage sous protection au dioxyde de carbone, minimisant ainsi la déformation de la carcasse du ventilateur et assurant que toutes les carcasses répondent aux spécifications de conception. Après le soudage et le formage, la carcasse subit un traitement de sablage afin d'éliminer tout résidu visible tel que graisse, saleté, calamine, rouille ou revêtement de peinture sur la surface de l'acier, améliorant ainsi l'adhérence des couches de primaire et de finition. La couche de primaire est appliquée en deux passes ; avant la sortie de l'usine, une couche supplémentaire de finition en polyuréthane anticorrosion est appliquée. L'épaisseur totale de chaque couche de primaire est comprise entre 30 et 40 μm, et l'épaisseur totale de la couche de finition appliquée à la sortie de l'usine varie entre 100 et 140 μm. La couleur extérieure du ventilateur est déterminée en fonction des besoins du client.

3) Mesures de réduction du bruit des ventilateurs : Le bruit émis par les ventilateurs provient principalement du bruit de fonctionnement du moteur, du bruit généré par l'écoulement de l'air ainsi que d'autres bruits mécaniques. Pour atténuer ces sources de bruit, la cavité d'isolement, le diffuseur, l'éliminateur acoustique spécialisé et la tour de diffusion des ventilateurs sont conçus de manière à garantir non seulement une performance optimale du ventilateur, mais aussi une conception à faible bruit. Les ventilateurs sont équipés d'éliminateurs acoustiques et de diffuseurs (2 sections), d'éliminateurs acoustiques en rangée ainsi que de plaques acoustiques intégrées dans la tour de diffusion, afin de réduire efficacement le bruit. Le niveau de bruit des ventilateurs respecte les limites fixées par la norme JB/T8690 « Limites de bruit des ventilateurs » et répond aux exigences de l'évaluation d'impact environnemental. Tous les éliminateurs acoustiques sont dotés d'une couche d'insonorisation d'une épaisseur minimale de 50 mm ; les plaques perforées présentent une épaisseur minimale de 3 mm pour assurer la résistance structurelle et bénéficient de traitements anti-corrosion. La densité de remplissage en ouate acoustique est d'au moins 35 kg/m³. L'éliminateur acoustique en rangée adopte une structure carrée, avec une longueur axiale de 2 mètres. Les parois internes du boîtier ainsi que les plaques acoustiques intégrées sont réalisées en plaques perforées remplies d'ouate acoustique, dont la densité est d'au moins 35 kg/m³. L'épaisseur des parois du boîtier de l'éliminateur acoustique en rangée est de 6 mm, tandis que l'épaisseur de la couche d'insonorisation interne atteint 80 mm. L'éliminateur acoustique en rangée comporte 9 plaques acoustiques, chacune d'une épaisseur de 150 mm et mesurant 1,8 m × 4 m. La tour de diffusion intègre 7 plaques acoustiques, dont la longueur correspond à la largeur intérieure de la tour, et la largeur est de 1 mètre. Chaque plaque acoustique présente une épaisseur de 100 mm, et la densité de la couche d'insonorisation interne de chaque plaque est d'au moins 35 kg/m³.

Le coton insonorisant est fabriqué à partir de matériaux non combustibles ou ignifuges. Des mesures ont été prises sur trois fronts – bruit aérodynamique, bruit du moteur et bruit mécanique – afin de réduire efficacement le bruit de fonctionnement des ventilateurs. Ce bruit respecte les limites fixées par la norme B/T8690-2014 « Ventilateurs industriels – Limites de bruit ».

4) Évacuation des eaux de la turbine : Une pente d'écoulement est prévue au fond du carter de la turbine, et des orifices de vidange ainsi que des vannes de drainage sont installés aux points les plus bas de chaque composant. Par ailleurs, une bande chauffante est uniformément enroulée le long de la canalisation d'évacuation afin d'éviter le gel de la canalisation même lors des températures hivernales les plus basses dans cette région. Les dispositifs de chauffage électrique et d'isolation thermique sont équipés de dispositifs antidéflagrants.

5) Anneau de protection du corps de la roue : Un anneau en cuivre est placé entre les pales et la coque afin d'éviter les étincelles provoquées par la collision métallique. La fixation entre le corps du tube et l'anneau en cuivre repose sur une structure à « rainure en queue d'aronde », garantissant ainsi que l'anneau en cuivre ne peut jamais se détacher. Le matériau de l'anneau en cuivre subit un traitement spécial, et l'anneau est fixé par boulons, éliminant ainsi les risques liés aux contraintes générées par le rivetage. Ce dispositif résout le problème du détachement de l'anneau de protection en bande de cuivre, éliminant totalement les risques potentiels. Les performances en matière de sécurité contre les étincelles dues au frottement entre les matériaux métalliques des pales et de l'anneau de protection doivent être conformes aux exigences de la norme GB/T 13813. Un certificat de conformité concernant les étincelles issues du frottement entre matériaux métalliques a été obtenu.

6) Dispositif de freinage du ventilateur : Les groupes principaux des niveaux 1 et 2 du ventilateur sont tous équipés d'un dispositif de freinage fiable. Ce dispositif de freinage utilise un freinage radial manuel ; lors du freinage, l'arbre du moteur n'est soumis à aucune force axiale, ce qui améliore les conditions de charge sur les roulements du moteur. Après l'arrêt du ventilateur, il est possible d'inverser rapidement le sens du flux d'air ; le temps nécessaire pour inverser le flux d'air est inférieur à 10 minutes, conformément aux dispositions du « Règlement de sécurité des mines de charbon ». Le ventilateur adopte une méthode d'inversion directe du moteur pour inverser le flux d'air, et le taux d'inversion du flux d'air est supérieur à 70 % du débit d'air en mode normal.